Individualisierung ermöglicht es, sich von der breiten Masse abzuheben und einem Produkt seinen eigenen Stempel aufzudrücken. Das fängt bei der Online Gestaltung von Turnschuhen an, geht über das Sofa für das wir selbst zu Designer werden, bis hin zu unserem Auto, das wir zumindest teilweise individuell konfigurieren können. Gerade in der Automobilindustrie nimmt die Individualisierung einen immer wichtigeren Stellenwert ein. Doch der Bau von Kleinst- und Kleinserien ist weitaus mehr, als der pinkfarbene getunte Sportwagen, der sich neben anderen Verrücktheiten in der Garage eines internationalen Musik-Sternchen wiederfindet. Für die Experten von EDAG ist der Bereich Versuchs- und Fahrzeugbau neben der Entwicklung von Prototypen, Vorserienfahrzeugen und Kleinserienproduktion auch die Chance an Lösungen für die Mobilität von morgen mitzuarbeiten.
Kleinserien: nicht nur individuell für den Kunden, sondern auch für den Automobilhersteller selbst.
Betrachtet man sich die Prozesse, die notwendig sind, damit ein Fahrzeug in Serie produziert werden kann, so wird einem schnell klar, dass eine Umstellung dieses eingespielten Orchesters nur mit sehr viel Aufwand möglich ist. Neben der Planung der Produktionsprozesse, dem Aufbau einer Fertigung mit der notwendigen Hardware bis hin zur Montage der einzelnen Fahrzeug Komponenten, folgt alles einem akribischen Plan und streng vorgegebenen Taktzeiten, zu denen die Bauteile verfügbar sein müssen. An einem Tag entstehen so – je nach Größe des Produktionswerkes – zwischen 2.000 und 3.500 Fahrzeugen.
Von einer Kleinst- oder Kleinserie spricht man in der Automobilbranche dann, wenn unter 1.000 Fahrzeuge von einem Typ gefertigt werden, meist liegen die Zahlen aber sogar noch weit darunter. Bei der „Mass Customization“ stellt sich der Kunde ein Fahrzeug aus vorhandenen Bausteinen zu seinem individualisierten Auto zusammen. Doch irgendwann sind die Wünsche so individuell, dass es für den OEM unmöglich wird, so ein Fahrzeug auf Grund seiner Individualität in die bestehenden Produktionsprozesse einzubinden, da es einen riesigen Aufwand und sehr hohe Kosten verursachen würde, die dafür notwendigen Sonderprozesse zu schaffen. Auch die Bauteile, die für ein solches Individuum notwendig sind, kommen nicht immer von der Stange, sondern müssen ggf. extra entwickelt und gefertigt werden.
Schon bei der Entwicklung eines solchen Fahrzeugs setzen die OEMs auf die Unterstützung von externen Partnern, da auch hier alle Prozesse nicht auf kleine Stückzahlen ausgelegt sind, sondern auf eine Massenproduktion. Durch unsere Expertise für die Gesamtfahrzeugentwicklung können wir auch in dieser frühen Phase alle notwendigen Entwicklungsschritte- und Prozesse flexibel begleiten. So übernehmen wir das Projektmanagement, die Entwicklung von Bauteilen, die Absicherung, das komplette Lieferanten- und Qualitätssteuerung- und management – wir setzten also die komplette Supply Chain auf.
Oft kommen für den Bau besonderer Fahrzeugteile Standardlieferanten der OEMs auf Grund Ihres Portfolios und Ihrer Größe nicht in Frage und wir müssen auf kleine oder mittelständische Zulieferer ausweichen, um einen Business Case umsetzen zu können. So entwickeln wir die Bauteile gemeinsam mit dem Lieferanten. Natürlich kann EDAG aber auch viele Bauteile in Ihren Produktionseinheiten selbst herstellen. Anschließend werden die neuen Bauteile dann an einem unserer 5 Standorte in das Fahrzeug eingebaut. Wir werden so quasi zur verlängerten Werkbank des OEM und übernehmen zusätzlich alle begleitenden Prozesse, die der OEM abseits von seinem Tagesgeschäft dann nicht noch zusätzlich übernehmen muss.
Den Grad der Individualisierung bestimmen Sie.
Die Umfänge die wir übernehmen sind dabei ebenfalls sehr unterschiedlich:
Es kann sich um reine Fahrzeugumbauten mit wenigen Designelementen handeln, die auf ein bestehendes Fahrzeug aufbauen oder auch die komplette Neuentwicklung eines Autos. Auch hier gibt es verschiedene Vorgehensweisen: Das Fahrzeug wird komplett beim OEM entwickelt, er wählt die passenden Lieferanten aus und EDAG übernimmt die Koordination aller Gewerke und die anschließende Steuerung, Produktion und Montage der Bauteile und natürlich die durchgängige Qualitätssicherung. Oder es handelt sich um ein Turn-Key Projekt, bei dem wir lediglich grobe Designskizzen bzw. den Datensatz eines Basisfahrzeugs und die wichtigsten Features bekommen, die das Fahrzeug am Ende haben sollte.
Hier beginnt unsere Entwicklungsabteilung dann mit einem Anbindungskonzept, entwickelt neue Oberflächen, arbeitet an neuen Layouts in Anlehnung an die bisherigen Strukturen, woraus dann wiederum Teile abgeleitet werden. Diese werden als erste Prototypen im sogenannten „Rapid Prototyping“ Verfahren gebaut, um erste Basistests am Fahrzeug durchzuführen. So kann sichergestellt werden, dass das Bauteil den Erwartungen entspricht und z.B. die Spaltmaße exakt passen. Sind alle Teile und Komponenten qualitativ getestet und abgesichert, so erfolgt die Zertifizierung und der Serienprozess kann starten. Der fertige Prototyp eines Fahrzeugs ist für uns die Basis. Das Fahrzeug durchläuft bei EDAG den gleichen Entwicklungsprozess wie bei einem OEM, allerdings durch unsere schlanken Prozesse weitaus flexibler, agiler und kostengünstiger.
Bei der Fahrzeugentwicklung gibt es keine Herausforderung, der wir uns nicht stellen, auch wenn gerade im Bereich der Kleinserien jedes Projekt andere Anordnungen an uns stellt. Ganz gleich, ob es sich um das Anpassen von Rohbauumfängen oder Fahrwerken dreht oder das Entwickeln von Concept Cars wie unserem EDAG CityBot handelt: Wir übernehmen alle Schritte, die notwendig sind bis aus einem Prototypen ein fahrbares, erprobtes und auf die besonderen Bedürfnisse des Kunden zugeschnittenes Fahrzeug wird.
Es kommt nicht alleine auf das gute Aussehen an.
Aber nicht nur im Bereich Exterieur und Interieur unterstützen wir als kompetenter Partner. Auch wenn es sich um das Thema Antriebstechnik handelt, ist EDAG richtungsweisend: So haben wir beispielsweise ein eigenes Competence Center für die Entwicklung rund um die E-Mobilität, kümmern uns aber natürlich auch um andere alternative Antriebskonzepte wie Brennstoffzellen- oder Hybridantrieb. So durften wir für Daimler ein großes Entwicklungsprojekt erfolgreich begleiten und unsere Innovationsexpertise als verantwortlicher Engineering-Partner auch im Bereich der Antriebstechnik unter Beweis stellen.
Unser Experte Michael Rittger, Senior Project Manager Versuchs- & Fahrzeugbau hat bereits viele unterschiedliche Kleinserienprojekte betreut und kennt die typischen Herausforderungen, die für die Umsetzung maßgeblich sind. Er hilft Ihnen gerne in allen Fragen weiter, ganz gleich, ob Sie nur einen Fahrzeugumbau planen oder ein Showcar als Kundenattraktion.
