Ein elektrischer, autonom fahrender Kleinbus für den Öffentlichen Personen-Nahverkehr (ÖPNV) muss neben Design und Funktionalität auch wirtschaftlichen Anforderungen genügen. Dazu bedarf es der Skalierungseffekte einer industriellen Serienproduktion. Bei der Konzeption des HOLON urban war dies eine wesentliche Zielsetzung. HOLON stand deshalb in regem Austausch mit der Entwicklungsabteilung und dem Prototypenbau von EDAG.
Fachkräftemangel und Lücken im Verkehrsangebot – HOLON stellt sich mit dem HOLON urban diesen zentralen Herausforderungen des ÖPNV. Dieser elektrisch angetriebene, barrierefreie Kleinbus für bis zu 15 Personen kann auf geeigneten Strecken autonom fahren.
Teil des HOLON urban Konzeptes war Kosteneffizienz durch industrielle Kleinserienfertigung – ohne Kompromisse bei Sicherheit, Design oder Funktionalität. Aus diesem Grund wurden die Experten von EDAG PS (Production Solutions) frühzeitig mit hinzugezogen. Sie beschäftigten sich mit der Umsetzbarkeit, den Fertigungskonzepten und den Anlagenkosten. Dies gelang durch einen intensiven Austausch zwischen Entwicklung, Prototypenbau, Fertigung und Entwicklung des Kunden.
Absicherung der Herstellbarkeit
In der klassischen Entwicklung eines Produktes ist es üblich, dass spezialisierte Teams der jeweiligen Fahrzeugmodule die dazugehörigen Komponenten entwickeln und optimieren. Doch sie benötigen auch Generalisten, die das Zusammenspiel der einzelnen Bereiche überblicken und koordinieren. Deswegen betrachtet EDAG PS jedes Projekt aus dem Blickwinkel der Baubarkeit und klärte für die Umsetzbarkeit beim HOLON urban zahlreiche Details im Vorfeld.
Das Fahrzeugkonzept wurde innerhalb der EDAG PS von spezialisierten Experten insbesondere unter dem Aspekt der Baubarkeit untersucht. Ziel war es, ein fertigungsgerechtes Design sicherzustellen – ein zentraler Faktor für die spätere Serienfertigung. Im Rahmen der Untersuchung wurden die Anordnung der Bauteile zueinander sowie die Reihenfolge der Bau- und Montageschritte betrachtet. Optimal aufeinander abgestimmte Bauteile und Prozesse sind der Schlüssel für eine erfolgreiche industrielle Fertigung.
Ein weiterer Schwerpunkt lag auf der Integrationsfähigkeit einzelner Baugruppen und Komponenten. EDAG setzte dabei auf eine Kombination aus digitalen Tools und dem Erfahrungswissen der Mitarbeiter. So konnten sämtliche Bauteile überprüft und alle Arbeitsschritte präzise geplant werden. Ziel dieser Maßnahmen war die digitale Absicherung des Produktes – mögliche Probleme im Verbau sollten bereits vor dem Fertigungsbeginn erkannt und behoben werden. Dieses sogenannte „Frontloading des Engineerings“ ermöglichte eine deutliche Reduzierung der Entwicklungszeit und trug zur Senkung von Anpassungskosten bei.
Nach ersten Produkt- und Technologieprüfungen entstand ein Produktionskonzept mit Rahmenbedingungen. Später ließen sich die Arbeitsabläufe genauer planen und verfeinern. Es wurden verschiedene Fertigungskonzepte für die Serienfertigung betrachtet um eine für HOLON optimierte Anlage in Hinblick auf Platzbedarf, Anlagenkosten und Betriebskosten zu entwickeln.
Von der Vision zur Realisierung
Danach ging es darum, alle Bauteile auf Verbaubarkeit zu überprüfen. HOLON erhielt eine Aufstellung der Ergebnisse und Verbesserungsvorschläge, die mit der Konstruktionsabteilung abgestimmt waren. Anschließend ließen sich die digitalen Werkzeuge dazu nutzen, die Planung weiter zu verfeinern. Die Arbeitsschritte wurden in einzelne Arbeitsstationen übersetzt und verbunden mit Personal- sowie Platzbedarf. Dadurch ließen sich Stückzahlen, Automatisierungsgrad und Kosten ausbalancieren.
Ähnlich wie bei der Fahrzeugentwicklung und -absicherung setzte EDAG auch in der Fertigungsplanung auf digitale Entwicklungswerkzeuge inklusive Simulationen. Die digitalen Planungstools vermieden Medienbrüche. Zudem eröffneten digitale Zwillinge neue Möglichkeiten wie virtuelle Simulationen und 3D-Präsentationen. So war eine kosteneffiziente Fertigung gewährleistet.
Effiziente Kommunikation über alle Gewerke
Dank eines funktionierenden und effizienten Build Issue Management ließen sich Abweichungen systematisch erfassen, bewerten und beheben. Positiv bemerkbar machte sich die enge Verzahnung der einzelnen Bereiche unter einem Dach in Kombination mit dem Kunden. Die jeweiligen Verantwortlichen beim Prototypenbau konnten sich direkt mit ihren Kollegen aus dem Vehicle Engineering abstimmen. Dabei hatten sie immer die spätere Serienfertigung im Blick und konnten bei Bedarf die Kollegen des Bereichs Production Solutions und den Kunden mit hinzuziehen.
Es ist Standard bei EDAG Production Solutions, das Produkt gezielt in Sachen Baubarkeit zu untersuchen. Gemeinsam mit HOLON wurden darüber hinaus bereits die konkreten Fertigungs- und Montageprozesse definiert, wie der HOLON urban gefertigt werden soll. Alle identifizierten Optimierungspotentiale wurden gebündelt und gemeinsam mit HOLON sowie der Produktentwicklung diskutiert und weiterentwickelt. Der Kunde gewinnt doppelt: Denn nicht nur wird die Abstimmung schneller und effizienter. Sondern es werden auch die Erkenntnisse zwischen den Abteilungen geteilt, sodass etwa die Produktionsplanung von den Learnings beim Prototypenbau profitiert. Und das bedeutet weniger Abstimmungsprozesse.
Fazit
Mit der interdisziplinären Zusammenarbeit konnte die EDAG Group einen wichtigen Beitrag dazu leisten, die Vision und technische Expertise von HOLON zu optimieren. Unser Dank gilt HOLON für die konstruktive und offene Zusammenarbeit. Wir freuen uns darauf, wenn HOLON’s Fahrzeuge einen echten Beitrag für nachhaltige Mobilität leisten.
Benötigen auch Sie Unterstützung beim Aufbau einer effizienten Fertigung, oder bei der Optimierung der Fahrzeugentwicklung? Dann sprechen Sie mit Jörn Thoelke und Detlev Kropp aus der Abteilung Production Solutions der EDAG Group. Oder laden Sie sich unser Whitepaper „Mehr Effizienz beim Bau von Mule-Cars und angrenzenden Entwicklungsschritten“ herunter, das Ihnen Details zum EDAG-Mule-Car-Konzept und den Vorteilen einer integrierten Entwicklung verrät. 
