Zeit ist Geld. Dieses Zitat von Benjamin Franklin stammt aus seinem Buch „Ratschläge für junge Kaufleute“, das im Jahr 1748 zum ersten Mal erschien. Knapp 300 Jahre später hat diese Aussage noch wesentlich mehr Bedeutung als damals. Zeit gilt mehr denn je als knappe und wertvolle Ressource.
Besonders für die Industrie ist Zeit ein wertvolles Gut. Jeder Tag, an dem ein Unternehmen nicht produziert, verliert es wertvolle Zeit, aber vor allem bares Geld. Kommt es bei großen Produktionsanlagen oder -straßen zu Verzögerungen oder Störungen bei der Inbetriebnahme oder dem Umbau einer bestehenden Anlage, so können die vorgegebenen Projektlaufzeiten nicht eingehalten werden und es kommt schnell zu einem Wettlauf gegen die Zeit und die Kosten.
Je kürzer die Inbetriebnahme-Phasen desto mehr und schneller können Sie sparen
Durch die Digitalisierung wird der industriellen Welt die Chance gegeben, deutlich schneller, flexibler und nachhaltiger zu arbeiten. Gerade der Begriff „Smart Factory“ steht hier für einen der bedeutendsten Wandel unserer Zeit. Die intelligente Fabrik zeichnet sich durch eine Vielzahl von Vorteilen aus. Sei es ihre Anpassungsfähigkeit, die Optimierung von Prozessen, Reduktion von Produktionszeiten und -kosten oder eine höhere Verfügbarkeit.
Die verschiedenen Ressourcen sind so vernetzt, dass sie intelligent miteinander kommunizieren und gemeinsam Höchstleistungen bringen. Und das sogar schon bevor sie auf die grüne Wiese gestellt werden. Ein Schlagwort ist hier die virtuelle Inbetriebnahme.
Bei der konventionellen Inbetriebnahme gibt es viele Faktoren, die das Timing verschieben oder den dafür vorgegebenen Kostenrahmen sprengen können. Sie birgt immer das Risiko des Unvorhersehbaren und das kann sich kein Unternehmen leisten. Fehlplanungen oder Softwarefehler können teilweise erst ganz am Ende eines Projekts erkannt werden und werden dann richtig teuer.
Die Vorteile der virtuellen Inbetriebnahme auf einen Blick:
- Reduzierung der Inbetriebnahmezeiten an der realen Anlage auf bis zu 30 Prozent
- Höhere Kundenakzeptanz durch fehlerfreie Automationssoftware
- Kontinuierliche Testmöglichkeit für alle beteiligten Disziplinen (mechanische Konstruktion und Automatisierung)
- Kürzere Time-to-Market
Zu zweit geht alles leichter – der digitale Zwilling
Bei der virtuellen Inbetriebnahme hingegen (VIBN) wird ein digitales Abbild Ihrer Anlagen oder Maschinen – ein so genannter „digitaler Zwilling“, der sich exakt wie sein reales Pendant verhält, erstellt. Basis für diesen Doppelgänger bildet ein Simulationsmodell, das mit allen Informationen und Fähigkeiten seines realen Originals gefüttert wird. Ab jetzt können alle Schritte, von der ersten Planung, über die Montage, das Testen der Software bis hin zur Inbetriebnahme virtuell begleitet werden. Das sogenannte Kinematikmodell bildet nun die Anlage auf dem Rechner ab. Um diese zu steuern, benötigt man zusätzlich das Verhaltensmodell. Durch die Verbindung des virtuellen Models mit der realen Anlage und der realen Steuerung können alle Verbindungen und Abläufe überprüft und ggf. optimiert werden. Zusätzlich werden Sensoren, Not-Aus-Schalter, Türöffner - alle Komponenten, die dann auch eine reale Anlage hat, über das Verhaltensmodell abgebildet. Diese können durch das Verwenden von Hardware, wie z. B. einem Schalter real getestet werden, während die Anlage hingegen rein virtuell läuft.
Durch das sogenannte Parallelisieren laufen Prozesse koordiniert idealerweise gleichzeitig zueinander ab. Mechanik, Elektrik, Pneumatik und Softwareentwicklung. Sollten Fehler auftreten, so können diese sofort korrigiert und Abläufe entsprechend optimiert werden. Sind die relevanten Komponenten richtig miteinander verbunden und arbeiten reibungslos zusammen? All das kann virtuell getestet werden.
Konstruktions- und Automationsabteilung können bereits zu Beginn in der Konzeptionsphase zusammenarbeiten. Sie haben so die Abläufe kontinuierlich im Blick. So können in allen wichtigen Phasen die Funktionen der Anlage geprüft und getestet werden. Das reduziert nicht nur den Zeit- und Kostenaufwand erheblich, sondern wir nutzen die virtuellen digitalen Fähigkeiten Ihrer Anlage, um zu Beginn mögliche Fehler und Störungen zu erkennen und Prozesse zu optimieren. So ist auch eine Schulung und Einarbeitung Ihrer Mitarbeiter an der virtuellen Anlage möglich. Sie sind also schon mit der Anlage vertraut, kennen die Abläufe und Prozesse, bevor die reale Anlage in Betrieb geht. So könnten sie z. B. eine Roboterstraße testen, die sich noch im Aufbau befindet.
Wie das alles genau funktioniert, sehen Sie auch nochmal hier im Video.
Immer eine Lösung parat
EDAG Production Solutions unterstützt Unternehmen aller Branchen und unabhängig von ihrer Größe dabei, Anlagen virtuell in Betrieb zu nehmen. Dabei sind wir in der Art der Zusammenarbeit von Anfang an, genauso flexibel, wie später Ihre Anlage.
Unsere Kollegen von iSILOG bieten Softwarelösungen für die virtuelle Inbetriebnahme an. Hierzu gehören ein Gesamtpaket aus Standardsoftware, aber auch eigene ergänzende Softwareprodukte für die virtuelle Inbetriebnahme, wie z. B. RobotConnect und PLCConnect. Neben den Softwarepaketen bieten wir auch ein umfassendes Paket an Schulungen sowie bei Bedarf auch Projektunterstützung in Engineering-Projekten an.
Vollkommen unabhängig von der Größe Ihres Projekts oder Ihren individuellen Anforderungen: Wir, die Experten von EDAG Production Solutions, haben die passende Lösung für Ihre virtuelle Inbetriebnahme. Beginnend von Softwarelösungen für die Simulation, über Beratung und Konzeption von Maschinen und Prozessen, die Inbetriebnahme einer komplexen Anlage mit 100 Robotern und mehr, bis hin zu Schulungen Ihres Personals in virtueller Trainingsumgebung. Sie suchen sich aus unserem Leistungsspektrum aus, was Sie brauchen.
Unser Kollege Christoph Schultheis, Leiter Automation, unterstützt Sie gerne dabei, für Ihr Unternehmen die passende Lösung zu finden und dabei Geld und Zeit zu sparen. Ihr Sparschwein wird’s freuen.
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